Závity se dělí především na spojovací závity a převodové závity.Pro spojování závitů jsou hlavními způsoby zpracování: závitování, řezání závitů, soustružení, válcování a válcování atd.;u převodových závitů jsou hlavními způsoby zpracování: nahrubo-dokončování soustružení-broušení, vířivé frézování-hrubé-dokončování atd.
Použití principu závitu lze vysledovat až do roku 220 př. n. l., kdy řecký učenec Archimedes vytvořil šroubovací nástroj na zvedání vody.Ve 4. století našeho letopočtu se princip šroubů a matic začal uplatňovat na lisech používaných při výrobě vína ve středomořských zemích.Vnější závit se tehdy omotával provazem kolem válcové tyče a podle této značky se pak vyřezával, přičemž vnitřní závit se často tvořil zatlučením vnějšího závitu měkčím materiálem.
Kolem roku 1500 byla v náčrtu zařízení na zpracování závitů, který nakreslil Ital Leonardo da Vinci, navržena myšlenka použití vnitřního šroubu a výměnného ozubeného kola ke zpracování závitů s různým stoupáním.Od té doby se v evropském hodinářském průmyslu rozvinula metoda mechanického řezání závitů.
V roce 1760 získali britští bratři J. Wyatt a W. Wyatt patent na řezání vrutů do dřeva speciálním zařízením.V roce 1778 Brit J. Ramsden kdysi vyrobil zařízení na řezání závitů poháněné dvojicí šnekových převodů, které dokáže zpracovávat dlouhé závity s vysokou přesností.V roce 1797 Angličan H. Maudsley pomocí vnitřního šroubu a výměnného ozubeného kola soustružil na jím zdokonaleném soustruhu kovové závity různých stoupání a položil základní způsob soustružení závitů.
Ve 20. letech 19. století Maudsley vyrobil první závitníky a matrice pro řezání závitů.
Na počátku 20. století rozvoj automobilového průmyslu dále podporoval standardizaci závitů a vývoj různých přesných a efektivních metod zpracování závitů.Postupně byly vynalezeny různé automatické otvírací závitořezné hlavy a automatické smršťovací závitníky a začalo se uplatňovat frézování závitů.
Na počátku 30. let se objevilo broušení nití.
Přestože technologie válcování závitů byla patentována na počátku 19. století, vzhledem k obtížnosti výroby forem byl vývoj až do druhé světové války (1942-1945) velmi pomalý, vzhledem k potřebám zbrojní výroby a rozvoji broušení závitů technologie Rychlého rozvoje bylo dosaženo až po vyřešení problému přesnosti výroby forem.
První kategorie: řezání závitů
Obecně se jedná o způsob obrábění závitů na obrobcích tvářecími nástroji nebo brusnými nástroji, zejména včetně soustružení, frézování, závitování, broušení závitů, broušení a vířivého řezání.Převodový řetěz obráběcího stroje zajišťuje při soustružení, frézování a broušení závitů, že soustružnický nástroj, fréza nebo brusné kotouče se na každou otáčku obrobku posouvají přesně a rovnoměrně o jeden stoupání podél osy obrobku.Při závitování nebo řezání závitů se nástroj (závitník nebo matrice) a obrobek vůči sobě otáčejí a nástroj (nebo obrobek) je veden dříve vytvořenou drážkou závitu k axiálnímu pohybu.
01 Soustružení závitů
Soustružení závitů na soustruhu lze provádět tvářecím soustružnickým nástrojem nebo závitovým hřebenem.Soustružení závitů pomocí tvářecího soustružnického nástroje je díky jednoduché konstrukci nástroje běžnou metodou pro kusovou a malosériovou výrobu závitových obrobků;soustružení závitů nástrojem na vyčesávání závitů má vysokou efektivitu výroby, ale struktura nástroje je složitá a vhodná pouze pro střední a velkou sériovou výrobu.Soustružení obrobků s krátkým závitem s jemným stoupáním.Přesnost stoupání běžných soustruhů pro soustružení trapézových závitů může obecně dosahovat pouze 8 až 9 stupňů (JB2886-81, totéž níže);obrábění závitů na specializovaných závitových soustruzích může výrazně zlepšit produktivitu nebo přesnost.
02 Frézování závitů
Frézování kotoučovou nebo hřebenovou frézou na závitové fréze.
Kotoučové frézy se používají především pro frézování trapézových vnějších závitů na obrobcích, jako je šroub a šnek.Hřebenová fréza se používá k frézování vnitřních a vnějších běžných závitů a kuželových závitů.Protože je frézován vícebřitou frézou a délka jeho pracovní části je větší než délka zpracovávaného závitu, stačí obrobek ke zpracování otočit pouze o 1,25 až 1,5 otáčky.Hotovo s vysokou produktivitou.Přesnost stoupání závitového frézování může obecně dosahovat 8 až 9 stupňů a drsnost povrchu je R5 až 0,63 mikronů.Tato metoda je vhodná pro hromadnou výrobu závitových obrobků obecné přesnosti nebo pro hrubování před broušením.
03 Broušení závitů
Používá se především ke zpracování přesných závitů kalených obrobků na závitových bruskách.Podle tvaru průřezu brusného kotouče jej lze rozdělit na dva typy: jednořadý brusný kotouč a víceřadý brusný kotouč.Přesnost stoupání, které lze dosáhnout jednořádkovým broušením brusných kotoučů, je 5 až 6 stupňů a drsnost povrchu je R1,25 až 0,08 mikronů, což je vhodnější pro orovnávání brusných kotoučů.Tato metoda je vhodná pro broušení přesných šroubů, závitových kalibrů, šneků, malých sérií závitových obrobků a odlehčovacích přesných odvalovacích desek.Víceřádkové broušení brusných kotoučů se dělí na metodu podélného broušení a metodu ponorného broušení.Při metodě podélného broušení je šířka brusného kotouče menší než délka broušeného závitu a brusný kotouč se podélně pohybuje jednou nebo vícekrát, aby se závit vybrousil na konečnou velikost.Šířka brusného kotouče u metody ponorného broušení je větší než délka broušeného závitu.Brusný kotouč se zařezává do povrchu obrobku radiálně a po cca 1,25 otáčkách lze obrobek dobře brousit.Produktivita je vysoká, ale přesnost je o něco nižší a orovnávání brusného kotouče je složitější.Ponorné broušení je vhodné pro reliéfní broušení velkých sérií závitníků a pro broušení určitých závitů pro upevnění.
04 Broušení závitů
Nástroj na broušení závitů maticového nebo šroubového typu je vyroben z měkkých materiálů, jako je litina, a část zpracovávaného závitu na obrobku s chybou stoupání se otáčí a brousí ve směru dopředu a dozadu, aby se zlepšila přesnost stoupání. .Kalené vnitřní závity se obvykle brousí, aby se eliminovaly deformace a zlepšila se přesnost.
05 Závitování a řezání závitů
Závitování: Závitník se zašroubuje do předvrtaného spodního otvoru na obrobku určitým kroutícím momentem, aby se opracoval vnitřní závit.
Závitování: Jedná se o řezání vnějšího závitu na tyčovém (nebo trubkovém) obrobku pomocí matrice.Přesnost obrábění závitování nebo závitování závisí na přesnosti závitníku nebo matrice.
Přestože existuje mnoho způsobů, jak zpracovávat vnitřní a vnější závity, vnitřní závity malého průměru lze zpracovávat pouze závitníky.Závitování a řezání závitů lze provádět jak ručně, tak i soustruhy, vrtačkami, závitořezy a závitořezy.
Druhá kategorie: válcování závitů
Způsob zpracování plastické deformace obrobku pomocí tvářecí válcovací matrice pro získání závitu.Válcování závitů se obecně provádí na válcovačce závitů nebo automatickém soustruhu s automatickou otvírací a zavírací válcovací hlavou závitu.Vnější závity pro hromadnou výrobu standardních spojovacích prvků a jiných závitových spojek.Vnější průměr válcovaného závitu obecně není větší než 25 mm, délka není větší než 100 mm, přesnost závitu může dosáhnout úrovně 2 (GB197-63) a průměr použitého polotovaru je zhruba stejný jako stoupání průměr zpracovávaného závitu.Válcováním obecně nelze zpracovávat vnitřní závity, ale pro obrobky s měkčími materiály lze pro vytlačování vnitřních závitů za studena použít bezdrážkový vytlačovací závitník (maximální průměr může dosáhnout cca 30 mm).Princip práce je podobný jako u čepování.Krouticí moment potřebný pro vytlačování vnitřních závitů za studena je asi 1krát větší než u závitování a přesnost obrábění a kvalita povrchu jsou o něco vyšší než u závitování.
Výhody válcování závitů: ①Drsnost povrchu je menší než u soustružení, frézování a broušení;② Pevnost a tvrdost povrchu závitu po válcování lze zlepšit kalením za studena;③ Míra využití materiálu je vysoká;④ Produktivita je dvojnásobná ve srovnání s řezáním a je snadné realizovat automatizaci;⑤ Životnost válcovací matrice je velmi dlouhá.Valivý závit však vyžaduje, aby tvrdost materiálu obrobku nepřesáhla 40 HRC;rozměrová přesnost polotovaru je vysoká;přesnost a tvrdost válcovací matrice jsou také vysoké a je obtížné vyrobit matrici;není vhodný pro válcování závitů s asymetrickým tvarem zubů.
Podle různých válcovacích nástrojů lze válcování závitů rozdělit na dva typy: válcování závitů a válcování závitů.
06 Válcování závitů
Dvě závitové válcovací desky s tvarem závitového zubu jsou uspořádány proti sobě s 1/2 stoupáním, statická deska je pevná a pohyblivá deska se pohybuje vratným lineárním pohybem rovnoběžně se statickou deskou.Když je obrobek poslán mezi dvě desky, pohyblivá deska se pohybuje dopředu a tře o obrobek, aby plasticky deformoval povrch a vytvořil závit.
07 Válcování závitů
Existují tři typy radiálního válcování závitů, tangenciální válcování závitů a válcování závitů s válcovací hlavou.
①Radiální válcování závitů: 2 (nebo 3) závitová válcovací kola s profilem závitu jsou instalována na vzájemně rovnoběžných hřídelích, obrobek je umístěn na podpěře mezi dvěma kolečky a obě kola se otáčejí stejnou rychlostí ve stejném směru.Kolo také vykonává radiální posuv.Obrobek se otáčí kotoučem pro odvalování závitů a povrch je radiálně vytlačován pro vytváření závitů.U některých vodicích šroubů, které nevyžadují vysokou přesnost, lze podobnou metodu použít také pro válcování.
②Tangenciální válcování závitů: Také známé jako planetové válcování závitů, válcovací nástroj se skládá z rotujícího centrálního závitového válcovacího kola a tří pevných obloukových závitových desek.Během válcování závitů lze obrobek plynule podávat, takže produktivita je vyšší než u válcování závitů a radiálního válcování závitů.
③ Hlava na válcování závitů: Provádí se na automatickém soustruhu a obecně se používá ke zpracování krátkých závitů na obrobku.Ve válcovací hlavě jsou na vnějším obvodu obrobku rovnoměrně rozmístěna 3 až 4 závitová válcovací kola.Během válcování závitu se obrobek otáčí a válcovací hlava se posouvá axiálně, aby odvalovala obrobek ze závitu.
08 EDM závitování
Ke zpracování běžných závitů se obecně používají obráběcí centra nebo závitořezná zařízení a nástroje, někdy je možné i ruční řezání závitů.V některých speciálních případech však výše uvedené metody nejsou snadné pro dosažení dobrých výsledků zpracování, jako je potřeba obrábět závity po tepelném zpracování dílů z důvodu nedbalosti nebo kvůli materiálovým omezením, jako je potřeba závitování přímo na tvrdokovu. obrobky.V tuto chvíli je nutné zvážit způsob zpracování EDM.
Ve srovnání s metodou obrábění je proces EDM ve stejném pořadí a nejprve je třeba vyvrtat spodní otvor a průměr spodního otvoru by měl být určen podle pracovních podmínek.Elektroda musí být opracována do tvaru závitu a elektroda musí být schopna rotace během procesu obrábění.
Čas odeslání: srpen-06-2022